CNC-Maschinen-Setups und Teileausrichtung

1, Anpassung und Parametereinstellungen vor der Produktion:

Präzisionseinstellung: Unser Mitarbeiter passt die Bearbeitungsgeschwindigkeit, die Kernparameter und die Schnitttiefe usw. entsprechend dem Material und den Zeichnungen an, um den Verschleiß der Werkzeuge zu reduzieren. Und es wird die Produktionseffektivität und Oberflächenqualität verbessern.

2, Zusammenbau der Werkzeuge nach der Einstellung:

Entsprechend den detaillierten Produktionsanforderungen wählt unser Mitarbeiter die entsprechenden Bohrer aus, z. B. Hartmetall-Schneidwerkzeuge, Schnellstahl-Schneidwerkzeuge und Diamant-Schneidwerkzeuge.

3, Überprüfung des detaillierten Produkts bei der Herstellung:

Je nach Spindellast, Schnitttemperatur und Bearbeitungsvibrationsdaten gibt das Anlagensystem automatisch Warnungen aus und stoppt die Produktion. Und unser Technologieteam passt die Parameter aufgrund seiner Erfahrung umgehend an und verhindert, dass Teile und Geräte beschädigt werden.

Nachdem alle Daten gut angepasst sind, wird die Großmenge produziert. Während der Produktion müssen unsere Mitarbeiter außerdem stichprobenartig prüfen, ob die Abmessung der Produkttoleranz entspricht. Sobald das Problem überprüft wurde, kalibrieren wir die Daten neu-, um die Qualität der Produkte zu bestätigen.

1, Basierend auf der flachen Oberfläche der bearbeiteten Teile als Positionierungsreferenz werden wir die X-, Y- und Z-Freiheitsgrade der Teile durch Klemm- und Stützblöcke einschränken. Die Toleranz könnte +/-0,05 mm erreichen. Und es eignet sich für einfache Strukturteile.

2,Auch wir konnten die hochpräzise Positionierung durch die Löcher der Teile erreichen. Diese Toleranz ist viel geringer als bei der Positionierung auf einer ebenen Fläche. Es wird häufig für die Bearbeitung von Teilen und komplexen Teilen verwendet.

3, In der Zwischenzeit nutzen wir immer noch die kombinierten Methoden, um die Positionierung vorzunehmen, um hochpräzise Produkte für unsere Kunden herzustellen.